2005年1月(いよいよ7.8メートルカッター制作にかかりました)


2005/01/31(曇り)

ステム材積層用の1ミリメートル突き板を切っている所

75×2030を切り出すための治具を作りカッターナイフで切り出す

それ以外に毎日のフレーム積層接着と
ドッグハウスビームの積層接着はコンスタントにこなしている

それとトランサム外板4ミリ厚みの3層目も接着した

 


2005/01/30(曇り)

#2フレームと
ドッグハウスビームと
トランサム外板2層目をエポキシ接着

みんなまとめてブルーシートで被いその上に毛布を被せ
布団乾燥機で暖房する

トランサム外板も全面接着の2層目は大量のエポキシが必要だ

残りフレーム接着は#12.#13.#14のみとなった

いよいよ各フレームにバルクヘッドを接着しないといけない
余りに大きいので布団乾燥機での暖房は難しい
いずれ船全体を暖める為に
バーナーの暖気を箱に貯めておいて
それを船の中に吹き込む装置を作らないといけない
その装置を作ってバルクヘッドの接着を暖めようと考えている

?


2005/01/29(晴れ)

#3フレームと
ドッグハウスビームと
トランサム外板一層目をエポキシ接着

みんなまとめてブルーシートで被いその上に毛布を被せ
布団乾燥機で暖房する

もちろんエポキシの主剤と硬化剤を練るのもストーブの前で
トロトロになるまでよく攪拌する

そうすると毎朝パリッと夏のように気持ちよく硬化した製品が出来上がっている

船首材用の一ミリメートル突き板切り出しも始めた
これは船首の曲がりが90度に近い極端な曲がりなので
薄い板でないと曲げる事が出来ないから突き板を使うようになった物だ



 


2005/01/28(晴れ)

前後5本のフレームを残してみんな組み立てた

後は積層接着をしないと進まなくなった
今日からフレームとドッグハウスビームの積層接着に戻る

それとトランサム外板を張り始めよう



 


2005/01/27(曇り)

フレーム#8,#6、#5.#4を仮組みした

写真は#9を始めた所
昨日はここで17:30となり仕事を終える

手伝いの人に来てもらっているので毎日08;00から仕事
10:00から15分休み
昼は1時間
15:00から15分休み
そして17:30終了と決めて仕事をしている

人を縛ると自分も縛られる
でもそうしないと何時までもだらだらと仕事をするのは嫌だ

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2005/01/26(晴れ)

昨日は雨が土砂降りだったのでフレーム接着をあきらめた

天気の変わり目で今朝は大風が吹いている
冬の北風は冷たくて寒くて工房全体が揺れるほど強い

右がトランサムフレームを組み立て
トランサム板の積層準備をした所

左は船体の一番大きな部分#7フレームの仮組立
今日も地面がしっかり濡れていて 接着は無理だ
何本かのフレームを仮組みしよう

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2005/01/25(晴れ)

昨日はスケグ取り付けボルトをスケグに埋め込むための溝を掘った

左右の溝を掘り終えたら両方のスケグをボルトナットを入れたまま接着する

今朝は雨なのでフレーム接着はやめにしてトランサムフレームを仮組することにした
時間があれば他のフレームも出来上がっている物から仮組してみようと考えている

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2005/01/24(晴れ)

作業台の上に置いたラダーとスケグ

手前のラダー材は船の前後方向に
厚み25ミリメートル幅40ミリメートルくらいのマホガニー材を積層接着した物

その向こうの三角形に積層してあるのがスケグ
スケグ材は左右半分に分けて積層してあり
間に溝を掘って船体に取り付けるボルトを入れてから左右を接着する

できあがったらスケグラダーの翼型断面削りをする

水中のバラストやスケグラダーはみんな翼型断面である

写真一番奥にあるのは材木を製材したときにでたおがくずの袋
二段重ねで45リットル入りポリ袋に18袋分ある
買った材料の3 割方はおがくずになると思われる

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2005/01/23(雨)

中二階の出来上がった部品と外板材料

左は二層分の外板材料の上にシアー材料を積み重ね
その上にさらにデッキビームを積んである

右に見えている反った材料はフレーム材です

工房床の船台の上に組んだ現図板の上で毎日積層接着を繰り返し
布団乾燥機で強制乾燥させては整形し
出来上がった物を中二階に保存しています

 

 


2005/01/22(晴れ)

一番左中央に見えている灰色の蛇腹が布団乾燥機の熱風が吹き出すぞうさんの鼻

写真一番下がフレーム#4で現図の上に止めつけたコマに沿わせて積層接着
その上はドッグハウスビームで
専用の1800R型を作った物に積層接着

おまけにその上にスケグを前後方向に積層した物を乗せて3階建てになった

この上にまとめてブルーシートを被せ
その上を6枚の毛布で覆い
布団乾燥機を出来るだけ長く作動させる

翌朝エポキシはパリパリに乾き積層接着のできあがりとなる

 


2005/01/21(晴れ)

中二階に上げた外板材の重さで
中二階の床を吊っている材木がたわんできたので
床からつっかい棒をしてジャッキで押し上げた

厚み34ミリメートル
幅300ミリメートル
長さ4700ミリメートル
のマホガニー材を30枚近く製材したのだ 重くなるはずだ

相変わらずフレームとドッグハウスビームの積層接着が続いている

 


2005/01/20(曇り)

船台の後部に作った作業台の上で
布団乾燥機を使い暖めながらフレームの接着を繰り返している
同じように暖めながら接着するラダーやスケグ材も
エポキシを付け圧締めしては熱風の中に入れる

それが朝一番の仕事で寝る寸前まで布団乾燥機を回し続ける

他には外板材やキール材やシアー材の製材とプレーナーかけである
あまりに長時間なのでうるさくて頭が痛くなる
それで耳栓をしての作業となり
当然かかってくる電話の音も聞こえない

出来上がった材料は中二階に上げて出番を待つ

 


2005/01/19(曇り)

#8フレームを接着した上に
ラダー材料を積層接着したものを乗せて二つ同時に暖めた

ラダーの材も一材ではなく縦方向の積層材だ
その方が材料のお互いのねじれを打ち消し合い
曲がらなくて丈夫なものが出来る

ラダーやスケグのように前後に長いものは
クランプが届かないので半分ずつ積層接着しておいたものを
最後にハタガネで圧着することになる

今朝は曇っていて雨が降りそうだ
昨日同時に暖めていた#6フレーム材を一気に積層接着しよう

 

 


2005/01/18(晴れ)

作業テーブル一番手前に載っているのが
ドッグハウスビーム積層型

フレーム積層接着の時に上に乗せて一緒に暖める為に
積層型を別に作った

作業テーブルの向こうには45リットルゴミ袋
外板となるマホガニーを挽き割り
プレーナーをかけた木くず

何とももったいないが製材するといつも木くずの山が出来る

これが外板一層分だ
ダブルプランキングだからこの倍の木くずが出来る事になる

 

 


2005/01/17(晴れ)

手前の箱に立ててあるのが出来上がったフレームやデッキビーム

左奥には製材したマホガニー外板材を積み上げてある

昨日はキール材にもプレーナーをかけ工房内に持ち込んだので
もう足の踏み場もないほど工房がいっぱいになった

ドッグハウスビームは二階の現図場で積層しようと考えている

 

花丸へ行ったが風が強くて出航できなかった

 

 


2005/01/16(曇り)

積層したデッキビーム材やフレーム材がだんだん貯まってきた

それぞれを半分に挽き割り左右をいっぺんに作る事になる

はみ出したエポキシは硬くてプレーナーの送りローラーを傷めるので
先ずハンドプレーナーではみ出ている部分を削る

その後丸鋸で半分に挽き割り

プレーナーで20ミリメートルの厚みにそろえる

残り15回くらいの積層接着で
全部のフレームとデッキビームとドッグハウスビームが出来上がる

 

 


2005/01/15(雨)

4.7メートルマホガニー120本を製材

ダブルプランキングの外板材料
40×8.5×4700
120本で一層分に少し足りないくらいだ

朝一番に積層接着して暖めた毛布の上に仮置き
邪魔になるので中二階に上げる事にする

製材をすると工房の中全体が ホコリっぽくなった

 


2005/01/14(曇り)

綺麗なマホガニーが届き
早速ラダー材料とスケグ材料を切り出す

キールとシアーと外板材料のつもりで注文したが
1立方メートルくらいあるという

それにしては少量に見えるが
長さが4.7メートルもあるのでそのせいかもしれない

しばらくは外板加工などの製材の仕事が続きそうだ

 


2005/01/13(晴れ)

こんな感じで接着後布団乾燥機をセットし
全体をブルーシートで被い
シートの周りを暖かい空気が逃げないように押さえておいて
その上から3重に毛布を掛ける

この仕掛けのこつは
布団乾燥機の熱風を吹き込む反対側に空気の抜ける穴を開けておく事だ

エポキシは今の寒い時期でもパリンパリンに硬化する

船体外板の接着もこれを大がかりにしたような設備を作ればよい
熱源は布団乾燥機でなく温度センサー付き大型灯油バーナーである

バラスト木型は昨日鋳造所に発送した


2005/01/12(晴れ)

バラスト型完成

サフェーサーを吹いて平滑な面を作った

色がグレーになり本物の鉛バラストと見まがう仕上がり

それにしても鉛と鉄バラストの横幅の違いは大きい
走りを気にするなら鉛でなくてはいけないだろう

フレーム積層も毎日少しずつ進んでいる

今から必要となる船の材料や
フレームを止めつける材料を発注する

船体外板を張るときの暖房の準備もしないといけない


2005/01/11(曇り)

各フレームの形に添わせて止めつける駒

ホームページの購読者から駒ってどんな物か解らないと言われ
写真にとってお見せする事にした

12ミリ厚みの合板を5層した物で
3本のコーススレッドと言う焼き入れをした硬い木ビスで
それぞれのフレーム形に沿わせて止めつけ
フレーム積層接着の型とする

こんなのを30個ほど作って
長いデッキビーム用の型も作れるようにした

年末に注文したマホガニーがまだ入荷しない
量が多かったし良い物を選抜して欲しいと言ったので
発送日が遅れたようだ

 


2005/01/10(晴れ)

バラスト木型

図面にないので忘れる所だった

バラスト後端は横幅で4ミリしかないので鉛を溶かした湯が入らない
と言うより後端まで行くまでにあまりに狭い所に鉛を入れるので冷える
鉛は冷えると直ぐに固まり
次にその上に鉛を注いでも層になってくっつかない

そこで木型の後端部分左右に10ミリくらいずつ幅を広げておく

そうする事で鉛が固まらないで後端先まで回る事になる

出来上がってからプレーナーで余分に出っ張った部分を削り取る

今日は最終のサフェーサー吹きつけで
バラスト木型は終了

 

 


2005/01/09(晴れ)

5回目だか6回目だかのサンディングで
ほぼ平滑面がでたバラスト型

サンディングはエアー工具のサンダーで
左のシャワー付き集塵機を回してダストを集めながらする

蛇腹ホースがあるのは左上に写っている俗にオバキューと呼ばれる
大きな集塵機の吸い込み口だ

ここまで出来上がったら全体にサフェーサーを吹き付け
ボルト穴を開ける中子を取り付ける部分に印をして
鋳物工場に送るだけだ

昨日の夕方雨が降ったので今日はフレームの積層接着が出来ない

 

 


2005/01/08(曇り)

毎日の購読者からの要請で今日から少し写真を大きくした

フレーム#5の 一番長いデッキビームを
今日朝から積層接着するつもりで準備した

コンパネ一枚半の長さと言うことは2700ミリはある

一番左にあるのが布団乾燥機その右にずっと続いて弓なりになっているのが
メインデッキビーム4000Rに沿って駒を止めつけた積層型

その上にサランラップをマスキングテープで留め付けてある

その向こうにあるサランラップの上に乗っているのが
5ミリ厚みで8枚長さをそろえたマホガニー材
今から接着にかかる

 


2005/01/07(曇り)

フレーム組み立て作業台の上で
8#フレームを積層接着中

一番上が毛布3枚
その下がブルーシート
その中に8#フレームになるマホガニー材8枚を
8#フレームに沿わせた駒にクランプで止めつけて エポキシ接着

毛布の左端に見えているのが布団乾燥機

毎日一本ずつしか接着できないので
他の仕事を並行して進める必要がある
昨日はフレーム材やデッキビーム材の切り出しをした

 


 

2005/01/06(晴れ)

バラスト型の面だし

先端部分と後端部分が合板積層の無垢材で
中央当たりは合板のフレームに2.5ミリ合板を2層してある

チョークで碁盤の目を全体に引き
その上をエアーオービダルサンダー(角長サンダー)でサンディング
碁盤の目が残った所がサンダーが当たらなかった所だから
その部分にパテを薄く付けて盛り上げる

残りの仕事は表面の最後の仕上げと
バラストボルト取り付けの為の中子を取り付ける事である

毎日ちょっとずつフレーム作りと並行して進める


 

2005/01/05(晴れ)

昨日接着し終えたトランサムフレームは半分に挽き割り
20ミリ厚みにプレーナーをかけて左右のフレームを作った

次は一番大きいフレーム7番を積層接着できるように
駒を7番に沿って止めつけ
その長さ分に切りそろえたマホガニーの積層材を用意した
ところが湿度が異様に高い
一昨夜雨が降ったのがまだ影響している

湿度が下がるまで接着はお預け

バラスト型を仕上げる事にしよう

 


 

2005/01/04(晴れ)

二日晴れの日が続いたのでトランサムフレームを接着積層した

12ミリ厚のコンパネを3枚重ねた作業台に
3本の長い木ねじでフレームの曲線に沿って駒を止めつける

それに接着を防ぐサランラップを被せ
接着用のエポキシを塗ったフレーム材を曲げ付け
クランプで駒に引き寄せ締め付ける

その上をハイポリシートで被い
周りの熱風がでていかないように角材で周囲を押さえる
さらに毛布を 3枚かけて布団乾燥機の熱風を入れる

昨日朝からずっと眠る寸前まで布団乾燥機の熱風を送り続け
今朝はカチンカチンに接着できたフレームが出来ている

この船にはトランサムフレームを含み15本のフレームがある


 


 

2005/01/03(晴れ)

湿度が高くてエポキシ接着が出来ないので
バラストの木型を作る事にした

丁度90センチ×180センチの作業台の上に乗るくらいの大きさだ
今できている部分を骨組みとして
表面に2.5ミリメートル合板を2層して型を作る

今日はトランサムフレームの積層もやれそうだ
今朝の最低気温は5度だが
温度の方は暖めれば何とでもなる



 

2005/01/02(晴れ)

2005年元旦に現図台の上に7.8メートルカッターのフレームを書き終えた

フレームの線に沿って駒を止めつけフレーム積層をしたい所だが
年末から霙が降り外の大地が濡れている

気温が低いのは温風を送ればよいが
湿度までは工房では調節できないので接着はあきらめる

いきなりバラストの型を作る事にした
型の制作ならエポキシ接着剤を使わない仕事だ


 


2005/01/01(曇り)

これが今年12月末までに仕上げる予定の7.8メートルカッター

図面は横山設計事務所

オーナーは2006年4月出航で太平洋を一周する計画だ
一人での航海ならこのサイズがベストサイズだろう
何があっても意のままに自分のコントロール下に置けるサイズだ

団塊の世代と言われる人たちが今からリタイヤして自由な時間を持ち始める
35フィートを超える船を選んだ人は宴会船にするだろう
それも又老後の過ごし方としては楽しい

しかしこのくらいのサイズだと一人で遠洋を走るのに最適だと
等身大の航海を夢見る人も出てくるものと思われる

一人が一番という生き方が見直されるだろう


2004/12/29(雨)

現図台を中二階から写したところ

ワイドコンバーターレンズで映しているので4辺が歪んで見える

昨日は魚形文鎮とアクリルバテンを使って
トランサムとフレーム1からフレーム7までの原寸図を書いた

現図台は12ミリ厚みのコンパネを3枚重ねで作ったので
そのまま現図のフレーム曲線に沿って駒を止めつけ
積層台としても使う

今朝は雨だったので今日現図が仕上がったとしても
積層接着は出来ない

大量のマホガニーを注文した
材木の引き加工も注文したかったが
製材所のノコは厚くて 鋸屑ばかりになりそうなので
自分で外販材やフレーム材の引き加工をやる事にした

 

 


2004/12/28(晴れ)

船台の平面を利用して現図台と接着台を兼ねる踊り場を作った

コンパネ6枚のスペースでコンパネ三層重ね
結構広い

フレームのRに沿わせて止め駒を固定し
それにエポキシを塗った積層マホガニーをサランラップに包んで止めつける

ブルーシートなどで被いをしてその中に布団乾燥機の熱風を送り込む
24時間経てば取り外しで
カチンカチンに硬化した積層フレームが出来ていると言う寸法である

全部のフレームとトランサムが出来たら
この台を取り除いて船台上に立て並べる事になる

小物の製作なども並行して進めようと考えている

 

 


2004/12/27(晴れ)

いよいよ船台のレベルをそろえる

長男 真澄人君が帰ったときにその友人の河野さんと二人に手伝ってもらって
船台の柱が通る位置のレベルを建築用水準器で出していたのにあわせ

床に貼り付けた垂木の上に
それぞれの位置の不足分だけかさ上げする為の駒を接着した

今日はもう一度連れ合いに手伝ってもらって水準器でレベルを出し
きちんとした平面になるように船台を据える
多分今度のレベル誤差は1ミリ以内くらいに収まっているはずだ

その船台を利用してフレーム材やステム材やデッキビーム材を
積層接着するための平面の踊り場を作るつもりだ
いきなり小物作りにかかる

この時期のエポキシ接着には暖房が必要だ

 


2004/12/25(晴れ)

7.8メートルカッターを昨日受注した

船体マホガニーのダブルプランキング

日替わり写真で木造ヨットってどう作るのかをお見せする
「花丸」の場合は最初のパーツの製作10年あまりの工程が抜けている
今度は最初からお見せする事が出来る

2005年12月末には船検も通ってシェークダウンに精を出しているはずだ

2006年4月には日本を出発して太平洋をぐるっと一周する
と言うのが発注主の計画だ
責任があると同時にやりがいのある仕事だ

オッと忘れるところでした今日の写真はその7.8メートル制作の
船台基礎を工房の床に貼り付けたところです

 


2004/12/24(晴れ)

7.8メートルサバニ船型ヨットの模型

実艇を作る前には必ず1/10の模型を作る
船体表面積を出したり
実際のサイズを体感したり
模型はいろんな役目を持つ

只 模型としてだけのヨットは作ろうとも思わないが
1/10モデルを作った

 



過去の日替わり写真

             
             
             
             
             
             
             
             
             
               
               
               

 

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