外板塗装&船台制作&正立 (2006年02月)

2006/02/28(晴れ)

支えの合板と船体に当たる部分のFRP受けが一体になった

FRPはマットとロービングクロスを交互に積層した6層
合板の支えと船体受けの接着が同じく6層

厚いところは12ミリの厚みがある

今日は船体から外してトリミング
そして白色のゲルコートを塗って仕上げよう
防水をきちんとしておかないと合板が腐る恐れがある


2006/02/27(曇り)

船台の木部合板を垂直に立て
樹脂パテを使ってフィレットを付けて固定した

雨が降ったので積層はしなかった

昨夜来の風で雨に濡れた土も乾き
今日は湿度も下がった
今日はFRPの船体支えと合板を積層接着する


2006/02/26(雨)

船台の船体に当たる部分を支える合板を当ててみた

長く持つように耐水合板で厚みは27ミリある

これを先に作った船体に合わせた曲面のFRPに二次接着で留めつける
この時大切なのは写真の合板が垂直に接着されること

土日は休んで家の雑用をなるべく片づける事にしている
今日は雨だし仕事をする気になれない


2006/02/25(晴れ)

船台の当たる部分のガラス積層

業務用サランラップの幅の広い物で船体を覆っておいて
船台の当たる部分を7層した

耐水合板の支えになる合板も切り出した

船体が赤茶色なのはマイクロバルーンエポキシパテで
凹凸を埋めているところです

昨日はティラーの積層もした


2006/02/24(晴れ)

一日がかりで残りのガラスクロスライニングが終了

中二階では
天井からつるして写真手前に ラダー
奥の方に小さくスケグをライニングしているのが見える

次男真帆君が手伝ってくれているので圧倒的に早いが
昨日は体力を使い果たすような大仕事だった

船体バラスト取りつけ部分はガラスマットとロービングクロスを
6層重ねて低粘度エポキシで補強の積層をした
エアー抜きが難しいのでサランラップをかけて完全に抜いた


2006/02/23(曇り)

左舷ガラスクロスライニング

フナムシが木材に侵入しないように薄いガラスクロスを
低粘度エポキシでライニング

船台で船に当たる部分の合板の切り出しもした
船台の鉄の部分はドブ漬け亜鉛メッキで作る

船台用のキャスター4個は既に仕入れてある

反転正立の準備も着々と進んでいる


2006/02/22(曇り)

昨日も湿度が高くて接着は出来なかった

暖房ブースの説明

写真にあるファンで冷えた空気を引き込む
ファンの後ろには引き込んだ空気を上に上げるカーブの付いた合板がある

バーナーで暖まった空気は上に暖かい空気が溜まる
底に冷えた空気を送り込みかき混ぜる

そして暖房ブースの中の扇風機で暖まった空気を再び船の下に流し込む

船の中央部分にも扇風機があり暖かい空気を先端まで送る
と言うような仕掛けで船全体を暖める

 


2006/02/21(曇り)

昨日も雨 最近雨が多いなと思う

外キール バラスト取りつけ部分
バラストに合わせて増し張りをしてあるところをノミで削る

いよいよ防腐剤入りエポキシ エバデュアーを塗るときが来た
エバデュアーはエポキシの中でも最悪の臭いで
少し臭うと体調が悪くなる

活性炭マスクをして仕事終了前に一気に塗らないといけない

長く湿度が高いのでだんだん雨の日にする仕事が無くなってきた

 


2006/02/20(雨)

昨日は曇りで風もなかったが一人で花丸に乗った
ほとんど機走だった

写真は船首摩材と外キールの接着が終わったところ
バラスト取りつけ部には増しキールも接着

これを削りだしたらいよいよ全体のガラスクロスコーティング
0.2から0.3ミリくらいなので強度にはならない
それでも木を食べる船食い虫の侵入は防ぐことが出来る

昔の帆船は船食い虫の侵入を防ぐために船全体を銅板で覆った
今はエポキシがあるからダイニールクロスや
ガラスクロスをエポキシライニングする等で 軽くて硬い表皮を作る


2006/02/19(曇り)

昨日は外キールと
バラスト部分の増しキール
そして ステム摩材不足分を接着

たったそれだけだが暖房は全体を覆い
一晩中バーナーを燃やした

朝 日替わり写真に写すものがないので
作業台の下の手工具を写す
作業台の下に入らない物もありおよそこの倍くらいの手工具を持っている

ほとんどは市販の物そのままだが
中にはヨット作り専用に加工した工具もある

それにしてもこんな工具でヨットを造ることが出来るのだからたいした物だ
家大工や建具屋さんの工具と比べたらちゃちな物だ

 


2006/02/18(晴れ)

昨日は久々の湿度80%
6.6メートルのエポキシ仕事を進めることはできなかった

写真は出来るだけ買いそろえた6.6メートルの部品

最後になってお金のことを気にしながら部品を買うと
良い品物を選ばないと思うので
今から良い品物を買いそろえておく

ヨット作りは船体が出来上がっても
最後に大金が出ていく
マスト・セール・その他の部品である

部品は取り替えることが出来る物だからとランクを落としてはいけない
一度取りつけたらよほどのことがないかぎり取り替えることはない

 


2006/02/17(晴れ)

昨日も雨で6.6メートルの仕事を進めることはできなかった

写真は船と工具と中二階の床が写っているもの

工具は右の棚や古い衣装箪笥に入れてある
工房の壁面は全部そんな物入れで塞がっている

中二階の床の裏は今までに造った船の型紙(マイラー紙)を巻いて置いてある

今は暖房のためのブースが工房の一番奥を占領しているので
作業机は工房入り口(海側に)移動して使っている

今度の6.6は小さいので通路の巾が大きくとれて作業がやりやすい


2006/02/16(雨)

昨日は雨で接着が出来なかった

バラスト木型を仕上げて鋳造所に送った

外キールを切り出し接着準備をする

今日も雨が降っていて接着は一切だめなので
他の仕事を考えないといけない

どんな仕事を先に進めておくことができるだろうか?


2006/02/15(雨)

船体三層目の仮止め木ビスを抜いた穴に注入したエポキシ
はみ出た部分を一日かけて削り取った

夕方やっと仕上がったバラストに
サフェーサーを吹き付けた
中子にはサフェーサーをハケ塗り

今日は図面を添えて鋳物屋さんに出そうかと考えている

とにかくエポキシの仕事は雨なのでストップだ

外キールと船首摩材の接着が残っている


2006/02/14(晴れ)

3層目を仮止めした全部の木ビス穴をエピグルーで埋めた

針無しの注射器で穴に接着剤を注入する
結構たくさんのエポキシが必要だ

一日かかったがこれで仮止めの穴はみんな埋まった

船を正立させるため船台が必要になるので
船台も注文した

外キールとステム摩材の準備もした

 


2006/02/13(曇り)

6.6メートルJOGの船台を作るために
近くのアンカレッジマリーナへ船台の写真を撮りに行った

船体に当たる部分を大きくFRP積層で作り

それを鉄のドブ漬け亜鉛メッキの台に固定する方式の船台にする

運送の都合もあるだろうから全体をばらせる組み立て式にする
船を乗せたときの全体の高さが2700と言う指定なので
バラストは船台枠より低い位置に来るようにする

図面を書こうとしたが複雑で時間がかかりそうなので
簡単な図面に写真を貼付して出すことにした


昨日は近くの中島というところで乗艇訓練をしている
7,8メートルの別注工事の打ち合わせに中島へ行った

中島でもまだ春は遠い寒い風が吹いていた

 


2006/02/12(曇り)

バラストボルトを止めるためのナットが入る凹みを作る
中子というものをナットの位置に仮取り付け

こんな仕事が結構手間だ

昨日は久しぶりに花丸に乗る
まだまだ冷たいので風に力がある

機走と帆走半々くらいでどちらも良い走りだった


2006/02/11(晴れ)

外板を張り終え暖房してガチンガチンに硬化した船体

いよいよ磨きにかかった

船首摩材と外キールとの取りつけ準備もした

磨きは先ず大まかに凹凸を落とすダブルアクションサンダーから
次はストレートサンダー
その後体力を使うボードサンディング

昨日はやっと3/4くらいダブルアクションサンダー磨きが終わった
ダブルアクションサンダーは強力なサンダーで
200ボルト8馬力のコンプレッサーがサンダー一つで回りっぱなしになる

100ボルト1馬力のコンプレッサーも繋いでエアーを補う


2006/02/10(曇り)

いよいよバラスト割方もおおかたの凹凸はとれたようだ

今日あたりサフェーサーを吹き付けようと考えている

船体は昨日も一晩中暖房したので今日は全体の磨きにかかる予定
ダブルアクションとストレートサンダーのエアーツールを使うので
磨きは普通の人が思っているより楽

仮止め木ビスの穴をエピグルーで埋めることと
(注射器で一つ一つの穴にエピグルーを注入する)
船首摩材と外キール取り付けが残っている


2006/02/09(晴れ)

昨日は右舷三層目を張り終えた
残るところ左舷船尾2メートル巾くらい

昨夜はセンサーとタイマーで一晩中暖房
今朝も工房の中は暖かく
暖房ブースの上から写真を取るのは温室の中に居るみたいだ

バーナーに点火するたびにブルーシートが
暖められた空気でふくれあがる

いよいよ今日は外板を張り終える
そして明日から苦しい磨きと防腐処理にかかるつもりだ


2006/02/08(曇り)

今日もバラスト成形

いよいよ凹凸が少なくなりポリパテで成形
明日くらいにはサフェーサーを吹くことが出来るだろう

船体の方は3層目が終わったところを
チョークで碁盤の目を引き凹凸が解るようにしておいて
ストレートサンダーとボードサンディングで平滑にする

綺麗に集塵機で掃除したので
その後を暖房カバーで覆った

いよいよ今朝は湿度も下がったので残りの接着にかかる
長かった船体積層も後残り3日くらいで終わりそうだ

 


2006/02/07(曇り)

朝から雨で何も出来ないことが解ったので
青色申告会へ行き確定申告をする

次男真帆君が仮止めのステンレス木ビスをみんな抜き取り
全体をダブルアクションサンダーでサンディングした

バラスト型をボードサンディングして
凹凸をはっきりさせ凹んでいる部分に
パテを盛り足した

15:00くらいに宇和島の徳田さんが来て
ヨットの話しなどをする
実は若いとき徳田さんもアマチュア無線に凝ったことがあるそうだ
通りで弱電関係に詳しいはずだ

 


2006/02/06(雨)

起き出すと朝から天気予報通りの雨
今日は外板接着は出来ない

写真は金曜日に三層目外板をストップしたところまでのもの
二日間暖房をしたので完全に固まった

日曜日は青色申告の準備で一日しんどい思いをした

15:00くらいから花丸へ行き両隣のヨットのオーナー
隅田さんと永田さんが来ていたので少しお話をした

アマチュア無線とパソコンを使っての天気図取りは
電離層が今は最低の状態だというのがいけないのか
あまり綺麗な天気図は採れなかった

 


2006/02/05(晴れ)

バルブキールと言うよりも水中翼キール
底が平らなので作業台の上に立てることが出来る

その手前に7個写っているのが中子
キール取りつけボルトを固定するナットが入る穴を作る為のもの

ガラスを一層したので発泡体の柔らかさもなくなり
丈夫で軽い型になった

後はパテを付けて小さな凹凸を無くし
さらにサフェーサーを吹き付けて平滑な面を出せば仕上がる

今まで作ったバラストの木型で一番難しいものだ

 


2006/02/04(晴れ)

左舷外板三層目船首から2/3を張り終えた

船尾部分は暖房がよく効くので後から張っても一日で硬化する
それで船首部分から張り終える様にする

昨日は右舷中央から船首部分に向かって張り始めたところで17:00になり
一日の仕事を終了した

一晩中暖房をすると工房の中全体が暖かい
朝の一番寒い時間でも10度を超えている


同時進行で40フィートヨットのコクピット床に取りつける
フットバー二本のFRPモールド積層も始めた


2006/02/03(曇り)

底の部分に水中翼を持った
バラストの形が見えてきた

オフセットで出ている位置の型を合板で作り
その間をスチフナという樹脂で溶けない発泡体で埋めて
その上にガラスマットを一層した

割方なので左右に分けて半分ずつ作る
きちんと左右が合わさるように木で8箇所の凹凸を作った

これをパテで成型すればきちんとした木型が出来上がる

後は取りつけボルトのナットを入れる横穴の為に
中子というものをボルトの数7個作ればよい

雨の度にバラストの成型という仕事が出来た

今日はもう圧倒的に湿度が落ちたので
外板三層目に取りかかるつもりだ


2006/02/02(曇り)

昨日は雨で接着が出来ないので
予定通りバラストの木型を作った

先ず作業台の上でマイラー紙に現図を書くことから初め
部品を木取り
それを木工ボンドとホットメルトで組み立てる

割方なので左右に分けて半分ずつ作る

合わなくなってはいけないので
木栓の出っ張りで同じ部分がぴったり合うようにする

割方は2つ型を作るような物で
結構難しいし手間だ

それでも鋳物屋さんに割方でないとこんなのは鋳込めないと言われた
手込めという難しい鋳物の技を使えば出来るのだが
もうそれをやれる職人が居なくなったのだそうだ

 


 

2006/02/01(雨)

昨日は一日中雨で接着がストップした

スケグとラダーを流線型に削り出す仕事をした

船体の方もシアー部分を切り取り
三層目を張り終えたら塗りにかかる準備をした

今日も雨なので接着が出来ない
バラストの現図を引こうと考えている

今度のバラストは底の部分にウイングがついた
鋳鉄のバラストだ

木型屋さんに相談したら中央部分で半分に割れる
割方を作って欲しいと言われた
これは結構面倒で正確さを要する仕事だ

 


過去の日替わり写真

             
             
             
             
             
             
             
             
             
               
               
               

 

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