2015年02月28日

エンジン積み込み準備

エンジンベットを100ミリ嵩上げしさび止めを塗っていよいよエンジンが乗る前の段階まで来た

写真奥の左右に見えているのが水中排気ボックスです
上部に排気パイプをつなぐFRPパイプを取りつけています

上架している田中造船さんの仕事はエンジン固定と上架したままでのカップリング芯出し
それと排気パイプを僕が作った水中排気ボックスまでつなぐ仕事があります

エンジンには燃料系統・冷却水系統・電気系統・操舵装置系統と色々な仕事があります
いすゞエンジンですのでエンジンメーカーの技術者も来るそうですし
それぞれの専門家がそれぞれの仕事をこなします

ヨットでは全部僕がやりますがエンジンがこのくらい大きくなると一人ではやれません
船を下架するのは3月12日と決まっています

それまでに下架したのではやれない仕事を全て終わらせないといけません

2015年02月27日

防舷材取りつけボックス補強

船首防舷材取りつけボックスには強烈な力がかかるそうなので
下から4本の補強を入れる事になる

丁度フォークリフトのタイヤ防舷材が来る下に支えの三角をスチフナで入れる

スチフナは樹脂に侵されない独立発泡体でこれらの角にパテを入れておいて積層する
もちろん樹脂はポリエステルではなくビニエステル樹脂で接着力は強力です

こんなに頑丈にしないといけないのかとヨットの事しか知らない僕は思うが
まあこの船体の重量と600馬力のエンジン2機が動いている船に自船を押しつけておくのだから
それはもの凄い力が先端部分にかかるのだろうというのは想像がつく

船首をぐるりと覆っていた古いゴムの防舷材もフェンダーボックスに合わせて加工していた
厚味のあるゴムを切ったり曲げたり造船所は何でも出来るんだなあと感心する

今日これらの積層が終わったらいよいよパイロットデッキの接着にかかろう

2015年02月26日

船尾フェアーリング

船尾ウォーターライン以下が凸凹だったのでサンディングしてパテ盛り
ストレートサンダーで凹凸を平してはパテ盛りを繰り返し平らな面を作る事にした

エアーサンダーを使っているので要領さえ良ければそんなに面倒な仕事ではない

それよりも船体と船底が交わるチャイン部分の張り出しが傷んでいるのを修理する方が難しそうだ
黒く水が染みこんで腐った部分を取り除きパテを入れておいてオーバーレイアップ
その後研ぎ出してパラフィン入りゲルコートを塗る予定

・」

造船所のエンジン据え付け準備はどんどん進んでいる

シャフトをきれいに掃除して新品の5枚プロペラ左右は取りつけ終わった

右側は時計回り左は反時計回りのプロペラで
新品のプロペラエッジは自転車のタイヤゴムを巻き付けて傷を防いでいる

ヨットの小さいプロペラとは大違いの大切な扱いだ

2015年02月25日

船首フェンダーボックス

船首正面に2個・その左右に1個ずつのフェンダー（防舷材）を取りつける為のボックスを取りつけ

田中造船所が作ってくれたフェンダーを止める金具を内側からガラスで積層

船体と接する部分にはシーカフレックスを入れ
クレーンで吊り上げてもらって船首に8本のボルトで留めつけた

今日はこのボックスの周りの船体をサンディングしておいて
ガラスとビニエステル樹脂を使って二次接着をする

それが終わればいよいよパイロットデッキのシーカフレックス留めにかかれる

船尾船底に取りつけてあった防蝕亜鉛のボルト跡を埋め戻すと言う仕事もある
抵抗になるので船底でなく船尾の左右に取りつけ直すそうだ

2015年02月24日

キール後端硬化不良

暖房して帰ったキール後端硬化剤が不足だったのか
初期硬化が始まっていないので剥がして二次接着をやり直す

いよいよ船体を塗装する前の補修にかかる

今回の大仕事は船首フェンダーボックスの取り付けと
パイロットデッキの固定だ

今日からはそれを中心に仕事を進める事にする

船体と船底のフェアーリングは別のチームに受け持ってもらう
苦しい仕事で中々進まないがエアーツールでやっているのでもう少しで終わるだろう

よほど悪い部分は二次接着のオーバーレイアップ
ちょっとした傷はビニエステル樹脂パテ
もっと浅い傷は市販のポリエステルパテを使って補修する

2015年02月23日

船首フェンダー取りつけボックス

パイロットボートなので船首からパイロットを本船に乗り移す事もある

船首を本船に着けておくために防舷材のしっかりした物を船首に取りつける

写真は正面に2個とその横に一個ずつフェンダーを取りつける為のボックス
これをしっかりと船首に取りつけるのが今週一番大事な仕事になる

シーカフレックスで接着しておいてぐるっと周りを樹脂で二次接着するのが一番か
もちろん8本のボルトナットでの固定もある

このボックスの固定が終われば全体的な船体の補修と塗りが待っている
3月12日又は13日に一度下架して見るそうだ

それまでに水に浸かる部分はみんな仕上げておく必要がある

・

今から準備して小豆島へ向かいます

2015年02月22日

水中排気ボックス完成

手鏡を見ながらボルトを埋め込んだ部分や上の角にもパラフィン入りゲルコートを塗り
内外全てに水を弾くゲルコートを塗り終えた

凹んでいる部分のスチレンモノマーを扇風機で飛ばしてゲルコート塗りは終了

作ってきたゴムパッキンが入るかどうか合わせてみる

この上に排気口を取りつけるパイプ付きの蓋を堅く締め付ければ水中排気ボックスの仕事は終了

昨日は写真のボックス下に開いている船体の穴船首側と船尾側を加工した
船首には出っ張りを付け船尾側は斜めに落とす
エンジン排気を船のスピードで出来た水の流れで少しでも排出しやすくする為である

昨日はくたくたに疲れて松山に帰った
今朝は暖かい朝もしかしたら春一番の南風が吹くかも知れないと言う予報だ

2015年02月21日

キール二次接着暖房

船底に潜り込んでキールが船体と接する部分にパテを入れ
その上からビニエステル樹脂で二次接着積層

上を向いての積層で粘度が高く硬化が遅いビニエステル樹脂は難しかった

終わって直ぐに樹脂枯れしないように布団乾燥機で暖房した

マスキングシートでトンネルを作って船首側から暖気を送り込み
船尾のキールエンドに抜く
吹き出し口ではモヤッと暖かいだけだが圧倒的な暖房効果が得られる

昨日はそれ以外に排気口船体底の吹き出し口を整形した

船が走るスピードで排気口が負圧になり排気がスムーズに引き出されるように
船首側になだらかな土手を作り・船尾側を斜めに削り込んでいる

船底排気口には必ずゴミが入るので対策が必要だそうです

今日で出張7日目そろそろ限界一度松山に帰り出直します

2015年02月20日

水中排気ボックス二次接着完了

船首側から船尾を見た機関室の写真です

左右に12ミリ合板を置いている所がエンジンを据え付けるエンジンベット
合板を置いて作業台にしています

写真奥の左右にあるのが問題の排気ボックスです
500×800×高さが600ほどで船体に合わせて内外から二次接着しました

ボックス内側で上の辺は見えない部分の積層です
手鏡を買って来て鏡に映しながらの二次接着
水漏れやエアー漏れは許されない箇所なので真剣です
見えない所の二次接着積層は今までの仕事では記憶にありません

昨日は左舷側が終わり水を通さないようにパラフィン入りのゲルコートを塗り
揮発するスチレンモノマーを飛ばす為に扇風機を当てています

キールの二次接着も右舷側片面が終わり布団乾燥機で暖房して帰りました

今日はキール左舷の二次接着を終えて
船底排気口船首側盛り上げ部分の接着にかかります

今週は真（まこと）君がアデノウイルスという風邪で休んだので一人です
昨日は電話で声が出るようになりましたが人にうつるウイルスなので今週は休みです

2015年02月19日

水中排気ボックス下からの積層

昨日は左舷水中排気ボックスを内外から積層した

完全防備で塗装帽をかぶり最後に外側から後ろ端の斜め部分を積層

カメラを持って帰るのを忘れたのでこの写真は一緒に仕事をしている藤田さんが写してくれた僕です
何時も僕が写す写真なので滅多に自分の写真はありません

積層が終わった後直ぐに排気ボックス全体をマスキングシートで覆い
その中に布団乾燥機で暖気を送り込みました

今積層して居る穴を4/3くらい段ボール紙で塞いで暖気吹き出し口にしました
6時間くらいの暖房で真夏の積層のようにバリバリに硬化していました

ビニエステル樹脂の使用はやはり温度管理が大切です
高分子の鎖が繋がり強度を出すには初期硬化が非常に大切
そのことはビニエステルよりもさらに高分子のエポキシで思い知らされています

2015年02月18日

水中排気ボックス取りつけ

松山で作った水中排気ボックスを取りつけ開始

排気口を接続した天板を止めるのはFRPで巻き込んだボルトで固定する事になる

ボルトネジ部分に樹脂が付かないようガムテープでマスキング

先ずは完全に固定する為に縦通材と排気ボックスの間に木の矢を打ち込み
ビニエステルパテを隙間にぐるっと詰める

昨日は写真に見えている天板とサイド縦通材の間にパテを入れてその上を4層オーバーレイアップ

一番低い部分もオーバーレイアップしたのでスチレン分を飛ばす為に扇風機をかけた

外側の二次接着が終わってから内側を二次接着するつもり
内側の上部は見えない部分が有るので手鏡で見ながらの脱泡を考えている

普通のポリエステル樹脂なら積層も簡単だが二次接着用のビニエステル樹脂を真冬に使うのは至難の業だ
夏でも粘度が高いのに冬だと益々高くなり硬化促進剤を目一杯入れてもなかなか硬化しない

2015年02月17日

キール取りつけ

松山で作ったキールをクレーンで船の横に下ろし
みんなの力で船の下に持ち込んだ

後はチェーンブロック2個を使って船底まで持ち上げ
下からジャッキで船底に圧着させた

きちんと決まることが解ってから一度200ミリくらい下げ
接着面を掃除してシーカフレックスを使って接着した

真新しい2015年4月までの使用期間となっているシーカフレックス
何がどうなっているのか硬化している物があり慌てたが
まだ他にも使用しないといけないので余分に持っていて良かった

今日は雨だ
やらないといけない仕事はいくらでもあるが雨ではやれないことが多い

2015年02月16日

船底に穴開け

水中排気の船底穴を開ける

初めはホールソーで穴を開けておいてその穴をつないで円にしようと考えたが
ホールソーで開けた円盤をホールソーから取り出すのに時間がかかりそうなので
13ミリのきりで円形に添って穴を開けその穴をつないで大きな穴にした

キリの刃を何度もグラインダーで研かないと直ぐに切れなくなる
研きすぎると穴が開く瞬間に角が引っかかって食い込む
錐をきれいに研いでは角をつぶし体重をかけてドリルを進める事にした

無事に穴が開いて船尾側は排気が上手く流れるように斜めに落とす

この斜め落とし作業は下からのサンディングなので
顔にサンディングのガラスが降ってきて痒くてたまらない

大急ぎで帰って風呂に入る

今日はキールを据える大仕事が待っている

これも上向きのサンディングがあり痒い粉が舞い散ることになるだろう

2015年02月14日

排気パイプ

排気ボックスの天井に取りつける排気パイプをFRPで作った板に取りつける

小さいFRPの三角矢を作っておいて板とパイプの隙間に打ち込み固定した後
二次接着用のビニエステル樹脂のパテを入れRにパイプで成型してから積層した

二次接着用のビニエステルは硬化が遅いので難しい接着だった

キールの方は昨日の夕方やっと接着が終わり養生の暖房に入った

センサーをカバーの真ん中当たりにセットして２０度くらいを保つ
一番後ろは８度がやっとだ
それでも硬化不良は怖いので今日の昼まで暖房を続ける事にした

昼からトラックに積み込み出張の準備をして明日から小豆島出張の予定

2015年02月13日

ユニック付きトラック

今度のパイロットボート改造責任者の木村さんがキールを運ぶ為にユニック車で工房へ

積層にはあと一日(今日）までかかるが木村さんの方の段取りで車は置いていくそうだ

工房東側にある通路に一度も切り返しをしないで車を入れた
ヘリコプターも船も大型車も運転する人だが車の運転上手なものだ

僕達が運転してこの車の上に出来上がったキールを乗せておいて
もう一度この通路に車を入れないといけない　大丈夫かなあ
その後木村さんが手の空いた時にキールを運んでくれるそうだ

僕達は一足早く小豆島へ行って排気ボックスを取りつけ
エンジンが載るまでの準備をしないといけない

船を上架して居る間に出来る仕事は全てこなさないと下架する事が出来ないので
どうしても休み無しの急ぎ仕事になる

2015年02月12日

３面積層

箱物なので側面２面と上の面の３面を一度に積層する

乾いて硬化した下の辺２辺を削って丸くしておいて
ガラスマットをカット･ロービングクロスは一枚で長手方向に通す
ロービングを切らないで通すと凸凹が出来ないし強くなる

昼間も暖房しながら積層し
終わったら夕方からブルーシートを被せてその中に暖機を送り込む

FRPの仕事はエポキシと同じ様に初期の硬化が大切です
高分子の鎖が一気に結びつかないとなかなか硬化してくれません

完全硬化までには２６日かかると習いましたが
一日で９０％以上の硬化が進み強度が出ます

今日も入れてあと二日で仕上がる予定です

2015年02月11日

燃料節約

温度は上げたいがあまりにも燃料を使うのでカバーを被せ暖機を溜める

セーリングカヌーを接着して暖めていた時に作ったブルーシートのカバーが有ることを思いだした
一日中積層しておいてバーナーをセット

２４時までタイマーを掛けトンネルの中央当たりに温度センサーをセット
温度は２０度で６時間暖房した

朝見てみるとやはり２０リットル入れた燃料タンクは空になっていた
４０リットル入る燃料タンクなので満タンにしておいたらもっと燃料を食っただろう

キールはバリッと硬化して夏の積層と変わらない状態になっていた

今日はこのテントを取り外してバーナーをかけながら又積層を開始する

2015年02月10日

積層開始

昨日昼までには檜のキール材整形が終わった

直にガラスをカットしておいて積層開始

ひっくり返しながら３面ずつ積層をすることにした

６メートルの積層が終わった所で夕方になり暖房を開始

センサー･タイマー付きで放って置いても大丈夫だが
とにかく燃料を沢山必要とする
昨日は特別寒かったせいもあるが１８リットルのタンクが無くなった

2015年02月09日

檜（ひのき）の香り

キール材にする檜をチェーンソーとプレーナーで加工中

昨日二人で一日加工したが終わらなかった

工房の床がチェーンソーの鋸屑とプレーナーの削りカスで一杯
夕方道具類が埋まりそうなので一度掃除をすると４０リットルのポリ袋に８杯あった

工房中に檜の香りが漂い良い気持ちだ
樹脂を扱っている時はムッとする嫌な臭いだが木は良いなあと思う

今日中に仕上げてガラスカットの後簡単な暖房ブースをブルーシートで作るつもりです

寒いので硬化が遅ければ樹脂枯れが起こりそうだ
暖房してでもバリッと乾かしたい

2015年02月08日

真っ直ぐな檜

１０年以上寝かせ乾ききった２１センチ角６メートルの檜を菅建設さんに譲ってもらった
その奥に見えているのは４メートルの檜
これは５年以上寝かせたものだそうだ

両方ともねじれが無く真っ直ぐで乾ききっている
こんなのをストックしていないと最高級の家は建たないらしい

製材所の檜はあまりにも水分が多いので使えない
と言う事で今回無理を言って菅建設さんにわけてもらう

採寸して墨を打ちスカーフ繋ぎが出来る様に加工することにした

このサイズになると二人で持ち上げても足を運ぶことが出来ない
台車の上に乗せて転がして移動する
しかしこの高さでは作業がやりづらいどうにかして高さを上げ
移動も出来るようにしないといけない

2015年02月07日

水中排気ボックス

水中排気ボックスには天井にエンジン排気口を入れる

内外船内船体底に二次接着するために
天井側に手が入るような穴を開ける

その穴を塞ぐFRP板にFRPの排気口を取りつけておいて
びっしりと大ワッシャーを入れたボルト･ナットで締め付ける

穴開けの型紙を段ボールで作り
念のためにボルトの位置に大ワッシャーを並べて見た

2015年02月06日

船首水線下衝突跡補修

船首水線下には衝突の衝撃で樹脂とガラスが剥離している部分が広がっており
樹脂色が現れるまで白化した部分を擦り落としたらけっこうな広さになった

積層厚味もあるので発熱しないように３回に分けて積層する

写真に写っているのは一緒に作業をしている藤田さん
汚れるのも厭わず実によく働く

昨日は真君は休みにして
工房で排気ボックス天に排気口を取りつける為の下準備や
排気口取り付けのステンレスボルトをネジ屋さんに買いに行くことや
船尾スイミングデッキに降りる階段の発注などをこなした

週に一度の「花丸」にエンジンをかけに行く暇がなかったので今日は行きたいと思っている

2015年02月05日

船首衝突跡補修

二次接着なのでポリエステル樹脂よりも格段に接着性の良いビニエステル樹脂を使っている
それも硬化速度を調整するために３液性のビニエステル樹脂を使う

硬化促進剤(コバルト）を真冬用に入れても
硬化剤(パーメック　MEKPO）を普通の倍入れてもあまりにも温度が低く
室外の吹きさらしなのでどうしようも無い

硬化が遅いと樹脂枯れという現状が起き積層上部の樹脂が下に落ちてくる
積層部の上の方は時間が経つにつれて空気を吸い込み白くなる
それでは強度が出ないのでサンディングしてもう一度積層し直さないといけない

昨日は流石に積層後直ぐにマスキング用のビニールシートで積層部を覆い
布団乾燥機をセットして積層部分を暖めた

暖かい空気が上に登るので下の方まで暖かくするために
吹き出し口を一番下に持って来た

布団乾燥機を使った暖房は必ず暖気を流して吹き出す口を作らないといけない
ただただ暖かい空気を袋の中に送り込むだけだと暖かい部分が片寄る

昨日は昼過ぎから松山帰ったので布団乾燥機の片付けをお願いして帰った

2015年02月04日

船尾スイミングデッキ

写真は船尾スイミングデッキ

前後巾が８０センチ以上有り落水した人を救助するためのものだそうだ

左右端に１２ミリのステンレスボルトを入れて止めつける
中間部分は船内に燃料タンクがありボルト止めが出来ない

船体に当たるフランジ部分にシーカフレックスを入れ接着止めにした

気温が低くてシーカフレックスの粘度が高すぎるので
お湯を沸かして湯煎し温度を上げ
エアーガンで一気に接着面にV字波形で出す

３ミリのゴム板を小さく切ったもので最低の隙間を３ミリに保ち
両端のボルトを締め付け硬化まで触らないようにする

昨日は支えの足を二次接着積層ししっかりしたスイミングデッキが出来上がった

今日は出張７日目松山に帰り排気ボックスの加工にかかります

2015年02月03日

パイロットデッキ仮合わせ

昨日は造船所の奥さんが２０トンクレーンを上手に操縦してくれて
パイロットデッキを無事に船まで運び上げた

実際にデッキに載せてみてパイロットデッキのあまりの大きさに驚く

船首と左舷側はマイラー紙で型取りして合わせた通りにぴったりだが
右舷側のデッキはまだカットしていない

今日は右舷デッキの型取りそしてカットから取りかかろう

船尾のスイミングデッキも無事に取りつける事が出来た

後はまだ一切取りかかっていないキールをどうするか

今まで取りつけてあって何かの弾みに横倒しの状態で折れていたキールの跡を処理しただけ
この問題が片付かないと先が見えてこない

2015年02月02日

船と建屋の間でFRP仕事

船尾スイミングデッキの補修や
船底キールを取り除いた跡の補修を
船と造船所の建物の間でやっています

下が土なのと船の船尾位置より少し入った所まで海水が来ます
湿度１００％でしょう

FRPの作業条件としては最悪ですが仕方がありません

それよりも温度が-１度から日中でも５度くらいまでしか上がっていません

樹脂に硬化促進剤を倍の１％入れ硬化剤も規定の倍の２％入れても樹脂枯れが起きます
こんな温度条件の野外でFRPの仕事をしてはいけないと習った通りのことが起きる

発熱してはいけないのでこれ以上硬化剤を増やすわけにはいかない
暖房をしようと考えている